东莞锌合金压铸按出现频率分类，附现象、主要原因、整改方案，兼顾生产实操。
一、气孔、气泡
现象：铸件内部 / 表面出现圆形空洞，表面气泡加热后鼓起、破裂；剖件可见孔洞。
金属液、料筒、炉料含水 / 受潮，熔炼除气不彻底
压射速度过快，型腔气体来不及排出，卷入金属液
模具排气槽堵塞、位置不合理、深度不足
脱模剂、喷涂水分过多
解决：
炉料预热烘干，严格控制熔炼温度，做好除气除渣；
优化压射参数，低速段稳流，高速段延后；
清理 / 加宽加深排气槽，在最后填充区增设排气；
减少脱模剂用量，喷涂后充分吹干模具。
二、缩孔、缩松
现象：壁厚厚大部位、交接处出现不规则凹陷、疏松孔洞，致强度下降、渗漏。
铸件壁厚不均，厚区凝固收缩无补缩金属液
压射压力不足、保压时间太短
浇口位置不当，远端补缩不足
模具温度过高，凝固速度慢
解决：
产品设计加大圆角、均匀壁厚，厚壁处做减厚 / 增设冷料穴；
提高压射压力，延长保压时间；
优化浇口，让金属液先充薄壁、后充厚壁；
加强厚壁区域模具冷却。
三、飞边（毛刺、披锋）
现象：分型面、顶针、滑块、镶件位置溢出薄金属片。
锁模力不足，高压下模具被撑开
模具分型面磨损、变形、贴合不严
压射压力 / 速度过大
模具温度偏高，金属液流动性过强
解决：
提升压铸机锁模力；
修磨、研配分型面与配合间隙，修复磨损模具；
下调压射压力、速度；
适当降低模温。
四、冷隔、流纹
现象：铸件表面有明显线条、对接痕，两股金属液汇合未熔合，严重处易断裂。
金属液温度、模具温度偏低，流动性变差
压射速度慢，金属液中途降温
浇道过长、流道阻力大，填充不顺畅
型腔分支多、流程过长
解决：
提升炉温、模温；
适当提高压射速度；
简化流道、缩短流程，优化浇口布局。
五、浇不足、缺料
现象：轮廓残缺、边角、薄壁位填充不到位。
金属液温度 / 模温过低，流动性不足
压射压力、速度不够，填充动能不足
料柄不足、料筒温度不均
排气严重不良，型腔背压阻碍填充
解决：
提温、提速、提压；
保证足量熔料，检查料筒加热；
全面疏通排气系统。
六、拉伤、划痕
现象：开模、顶出时铸件表面被刮出条状痕迹，多在侧壁、深腔。
模具型腔表面粗糙、硬度不足、有划痕
脱模剂选用不当、用量过少
铸件侧壁脱模斜度太小
模具局部过热，锌料粘模
解决：
抛光模具型腔，提高模具表面硬度；
更换适配脱模剂，均匀喷涂；
产品加大脱模斜度；
优化模具冷却，减少粘模。
七、表面起泡、起皮（后工序高发，尤其电镀 / 喷涂前）
现象：成品存放、加热、电镀后表面鼓泡、涂层脱落。
铸件内部气孔，后续受热气体膨胀顶起表层
铸件表面渗油、含水，表面处理前清理不到位
压铸时脱模剂过多、积碳嵌入表层
解决：
从源头解决气孔问题；
铸件提前烘烤除水除油，喷砂 / 打磨净化表面；
规范脱模剂使用，避免积碳。
八、变形、翘曲
现象：铸件弯曲、平面拱起，尺寸超差，装配不良。
壁厚不均，冷却收缩不一致产生内应力
顶出不平衡、顶针受力不均
开模后高温铸件随意堆放、快速单侧冷却
模具温度分布不均
解决：
优化产品结构，均匀壁厚；
调整顶针位置、保证同步顶出；
铸件出炉后平放、自然缓冷，避免堆叠挤压；
均衡模具冷却水路。
九、裂纹（热裂 / 冷裂）
现象：肉眼可见缝隙，转角、厚薄交接处多发。
热裂：凝固初期产生，因收缩受阻、圆角过小、应力集中；
冷裂：完全冷却后出现，铸件脆性大、受外力磕碰导致。
解决：
产品加大内外圆角，避免尖角；
合理控制模温，避免局部骤冷；
取件、转运轻拿轻放，减少撞击。
十、麻点、麻面、黑点
现象：表面密集小点、发黑、不光洁。
模具表面积碳、油污、锈蚀
脱模剂碳化、喷涂不均
金属液杂质多、炉渣混入型腔
解决：
定期抛光、清洗模具；
更换优质脱模剂，规范喷涂；
加强熔炼除渣，过滤金属液。
